大型邮轮被称为造船工业“皇冠上的明珠”。我国自己打磨的第一颗“明珠”，已在长江口南岸的船坞中展露出迷人的风姿。

昨天，我国首制大型邮轮在中国船舶集团旗下上海外高桥造船有限公司实现全船贯通，这标志着邮轮建造正式转入“下半场”。根据计划，到2023年国庆，这艘豪华程度堪比超五星酒店的大邮轮将正式交付。在“家”门口乘上自己的邮轮，开启美妙的周游世界之旅——全体国人的这个梦想距离实现已越来越近。

“高颜值”背后的高科技

从2019年10月18日正式开工到现在，中国首制大邮轮的船体建造历时两年。昨天，随着一段宛如振翅海鸥的雷达桅吊装就位，船坞中，我国首制大邮轮的轮廓线条，第一次完整地呈现在世人面前。“素颜”的它，第一眼看上去就是一艘漂亮的大船。

总吨位13.55万吨，总长323.6米，型宽37.2米——这条首制大邮轮，是我国自主建造的最大客轮。从设计到建造，这艘漂亮的大船挑战了一个个技术难关，形成了许多创新积累。实际上，它之所以能有“高颜值”，本身就是科技创新的结果。

不同于其他常规民用船舶，大型邮轮非常强调重量和重心控制，目的是使邮轮能承载更多乘客，并在续航、稳定性、噪音等方面提供更好的航行体验。控制重量和重心，是船舶设计建造公认的难点。外高桥造船相关负责人告诉记者，这条船近80%的分段使用的是4到8毫米的薄钢板，厚度只有常规商船的1/2到1/3。从钢材的生产、加工，到船厂对薄板的切割、焊接、吊装等，都必须满足极高的要求，否则极易产生变形，让邮轮从外观到功能带来不利影响。

在国内，大邮轮的薄板加工技术近乎空白。为攻克技术难关，整个团队从设计源头开始强化精度控制，引入全三维建模，并将设计与施工现场进行数据打通;在制造环节，基于多年积累，外高桥造船建成了国内第一条基于5G智能薄板加工线，并引入激光切割、焊接和机器人技术;在各分段总组搭载阶段，外高桥造船创新研发出给薄板翻身、吊装的专用工具，解决了异常变形的问题;另外，他们还引入电磁矫平技术，对搭载后的薄板做最后的平整加工。

这艘船体长300多米的大邮轮，前后长度误差还不到20毫米，工艺精度达到了很高水平。

最复杂系统的“溢出效应”

我国船舶工业发展至今，建造能力已稳居世界前列，而大型邮轮则是少数尚未攻克的领域。外高桥造船打造的这艘首制邮轮，可以说是在代表我国船舶行业“探路”。过去两年，围绕它所取得的成果、积累的经验，正在逐渐向外溢出。

大型邮轮可能是所有“人造设备”中最复杂的一种。若计算单一个体的零件量，汽车一般是上万件，大型客机可达数百万件，首制邮轮则达到2500万件。要对这样一个超乎寻常的巨系统进行可靠、高效的工程管理，必须创新方法。

过去几年，外高桥造船就以数字化为突破口，研发了一个以设计数据为线索，贯穿采购、物流、建造、质管等造船全生命周期的数字化平台“SWS TIME”。在此基础上，整个邮轮的分段总段、管线制作安装等，都可以作统一的规划和集成。相关负责人告诉记者，因为采用了这个平台，这艘邮轮也成为世界上第一条基于全三维数字模型建造的邮轮。

首制邮轮工程的“溢出效应”，更像一个创新基座，在汇聚整条产业链的同时，支撑配套环节的全面成长。比如，在首制邮轮船开工前，国内钢厂的船用薄板技术十分落后，几乎造不出合格的板材。正是在外高桥造船的牵线之下，钢厂找到了合作伙伴，突破了技术难题。目前，国内供应商已能满足船用薄板的市场需求。

事实上，与打造一艘邮轮相比，产业链的成长更有挑战、也更有意义。专家告诉记者，在邮轮建造领域居于全球领先地位的意大利，零部件本土配套率接近80%，欧洲配套率达95%。相形之下，我国在实现“零”的突破后，产业链的能力还要进一步沉淀、提升，未来自主化进程一定会不断提速。

期待未来“最耀眼的明珠”

随着全船贯通这一重要节点的到来，我国首制大邮轮已完成了45%的进度。用外高桥造船相关负责人的话说，该工程正式进入“下半场”，重点从船体转向内装。

记者昨天走进部分船舱发现，首制邮轮虽然外观俊朗迷人，但内部还到处都是钢板线路，如同一栋“毛坯楼”。下一步，依然有许多难点在等着相关团队来攻克。即使不谈几千公里长的管路，数不胜数的设备安装等“隐蔽工程”，只是完成几千套客房中可见、可感、可触摸的内饰安装，使得“比超五星酒店更豪华”的预期完全兑现，那也将是一个异常艰巨而庞大的工程。

这艘大船拥有各类系统800多个，要让它们全都顺畅地运转起来，还涉及到各类调试活动3000多项。外高桥造船透露，明年预计将有3000到3500人同时上船作业，而且，这种强度和密度可能会贯穿全年。

按照计划，国产大邮轮将于2023年10月前正式交付。着眼中长期，期待我国船舶工业打造的“皇冠上的明珠”，能成为漫漫海天中最耀眼的那一颗。